Oslo Havns hovedkvarter, Skur 38, blir det første bygget i Norge som bruker leirebasert betong, Futurecem fra Unicon.
Sak hentet fra https://www.oslohavn.no/no/aktuelt/leirebetongen-kommer/
Tekst: Futurebuilt
Foto: Oslo Havn
Skur 38 var først ute med nyvinningen stålarmert betong i 1915. Mer enn hundre år senere er bygget igjen i tett, denne gangen som Norges første bygg med leirebetong
Elsket og hatet
Betong er nærmest en forutsetning for moderne byggeri. Den velkjente blandingen av sement, vann og tilslag gir et materiale som er formbart, sterkt og varig. Men framstilling av klinker og sement står bak enorme klimagassutslipp som gjør betong til en av hovedutslippskildene i byggebransjen. Sement alene antas å utgjøre sju til åtte prosent av verdens klimagassutslipp.
De senere årene har vi fått nye betongtyper som slaggbetong og hybridbetong som begge har langt lavere klimautslipp enn tradisjonell, sementbasert betong. Sammenlignet med standard betong er CO2-utslippene nesten halvert på de beste produktene. Men når vi ser på råvarene som inngår i produksjonen, er heller ikke disse betongtypene lytefrie. Framstillingen av slaggbetong er basert på slagg fra smelteverksindustrien som er en begrenset ressurs. Hybridbetong har en innblanding av flygeaske som er et restprodukt fra kullkraft, en fossil energiform som er i ferd med å fases ut i Europa.
For at lavkarbonbetong ikke skal bli et blindspor, leter bransjen nå med lys og lykte etter andre løsninger som skal gi oss en mer bærekraftig betong. Det er derfor store forventninger knyttet til betongtyper med innblanding av leire, en råvare som er lett tilgjengelig i praktisk talt hele verden.
Betongpionér i 1915 og 2021
Skur 38 på Vippetangen er et forbildeprosjekt i FutureBuilt som skal rehabiliteres av Oslo havn KF. Lagerbygget fra 1915 var Norges første jernarmerte betongbygg. Nå har bygget også blitt det første bygget i Norge som bruker leirebasert betong, Futurecem fra Unicon. Futurecem er en betongtype der mer 35% prosent av klinkeren er erstattet av kalsinert (brent) leire og kalksteinsmel.
– En av de store fordelene er at leire, i tillegg til den rikelige forekomsten, er at den brennes på mye lavere temperatur enn sement, noe som gir en klimabesparelse i seg selv. I tillegg kan leiren, i motsetning til sement, kalsineres ved hjelp av biobrensel. Til sammen gir dette en vesentlig CO2-reduksjon, forklarer Berit Gudding Petersen i Unicon.
Futurecem er utviklet og prøvd ut i flere fullskalaforsøk i Danmark. Produktet har tilsvarende egenskaper som betong basert på ren portland-sement, både med tanke på hardhet og herdetid. Målsetningen til Aalborg Portland, Unicons danske leverandør, er å øke andelen leire i betongen på sikt, og dermed redusere utslippene ytterligere. Futurecem bruker i dag dansk leire som har vist seg å ha en gunstig sammensetning for formålet.
– Vi har lært at leire ikke bare er leire, men at egenskapene til leira varierer fra sted i sted. I første omgang skal vi skaffe oss erfaringer med dette produktet. I dag krever standardregelverket en viss klinkerandel i betongen, så utviklingen av blandinger med høyere leireandel vil skje gradvis, forklarer Petersen.
I skur 38 skal det brukes 65 kubikkmeter leirebetong til å støpe nytt golv på grunn. I forkant ble det støpt et mindre prøvefelt som ble brettskurt og slipt. Den ferdige betongen er grå, men med en bruntone som gir en varmetone i fargen. Tilslaget, som er hentet fra Svelvik, gir en fin fargevariasjon som ikke minst interiørarkitektene var godt fornøyd med. I skrivende stund er om lag en tredel av golvet støpt, og Tommy Simenstad fra Varden entreprenør er avventende, men tilfreds så langt.
– Første støpen gikk i går, så det er litt tidlig å si noe om overflate, krymping og riss. Betongen fløt ikke så godt som forventet, så vi måtte justere med tilsetningsstoffer, men det er ikke unormalt med vanlig betong heller, forklarer Simenstad.
Stor klimagassbesparelse
– Vi sparer betydelige CO2-utslipp ved å beholde de eksisterende konstruksjonene i prosjektet, så vi måtte se hvilke store utslippskilder som gjensto på materialsiden. Da pekte vinduene og betongen seg ut. Vinduene var vi uansett nødt til å bytte ut for å oppnå energikravene, så da var det naturlig å lete etter en best mulig betongløsning, sier Michael Lommertz fra Bollinger+Grohmann, miljørådgiver på Skur 38.
I de foreløpige klimagassberegningene fra Bollinger+Grohmann, kommer Futurecem svært godt ut. CO2-besparelsen er beregnet til 36 prosent, sammenlignet med en vanlig (C30/37) betong.
– Det skal sies at vi støper golv på grunn, innendørs og i sommerhalvåret, så dette er ikke direkte overførbart til nybygg, men erfaringene så langt er at Futurecem oppfører seg veldig likt konvensjonell betong. Når erfaringene er så gode, er det nesten rart å velge noe annet, sier Lommertz.
– For å oppfylle miljøambisjonene vi har satt oss i prosjektet, samler vi og utvikler vi mye fagkompetanse som bidrar til å løfte hele bransjen, noe Oslo havns kommende prosjekter også kan dra nytte av. Det var derfor naturlig for oss å delta som testprosjekt for å utvikle mer miljøvennlig produkter også på materialsiden, sier prosjektleder for Oslo Havn, Siri Breivik.
– Vi har fulgt med på utviklingen av leirebetong i noen år og er glade for at Oslo havn går foran og støper med Futurecem. Det å få fram betongtyper med lavere utslipp er avgjørende for å oppnå klimamålsetningene vi setter for forbildeprosjektene våre. Det som er ekstra interessant med innblanding av leire er at dette er en ressurs vi har rikelig av, sier Erlend Seilskjær i FutureBuilt.
– I første omgang er vi spente på resultatene vi gjør oss i Skur 38, men vi håper også å bruke og bidra til å videreutvikle leirebetong i flere og større prosjekter i årene framover, fortsetter Seilskjær.
Miljøbil
Etter planen skal neste støp leveres med den nye hybrid-betongbilen til Unicon, også den er første av sitt slag i Norge. Selve doningen kjører på biodiesel, mens en elektrisk batteripark driver trommelen. Den elektriske trommelen gjør også at hybrid-betongbilen kan brukes på utslippsfrie byggeplasser.
– Dette gir en CO2-besparelse på omtrent 80 prosent, sammenlignet med vanlige betongbiler, opplyser Berit Gudding Petersen.
